Odrzuć separator

W przemyśle papierniczym „Separator odrzutów” jest kluczowym i specjalistycznym sprzętem, który odgrywa kluczową rolę w całym procesie produkcji papieru. Jego podstawową funkcją jest precyzyjne oddzielanie i obsługa różnych rodzajów pozostałości odpadów, zanieczyszczeń i niezgodnych materiałów włóknistych generowanych w procesie produkcji papieru. Dzięki wydajnym operacjom separacji skutecznie oddziela pozostałości odpadów w masie celulozowej, takie jak niezdysocjowane masy włókien, grube cząstki zanieczyszczeń, żwir, zanieczyszczenia metalowe, fragmenty plastiku, a także niskiej jakości lub zbyt duże składniki włókien. Proces ten znacznie zwiększa czystość i jakość masy celulozowej, zapewniając wysoce czyste, jednolite i zgodne z jakością surowce celulozowe do kolejnych procesów produkcji papieru, takich jak formowanie arkuszy, prasowanie, suszenie i powlekanie. Gwarantuje to, że wyprodukowany papier spełnia lub przewyższa oczekiwane standardy jakości pod względem właściwości fizycznych, jakości wyglądu i możliwości drukowania.

Stosowany jest głównie do oczyszczania odpadów w systemach przesiewania makulatury.

1.Szybkoobrotowe ostrze może skutecznie rozbijać arkusze papieru

2. Funkcja rzucania wirnikiem i funkcja mycia prysznica umożliwiają efektywny recykling włókien.

3.Współdziałanie wirnika wieloskokowego, płyty sitowej i wewnętrznej przegrody pozwala na uzyskanie odpadów praktycznie pozbawionych włókien, nadających się do transportu i utylizacji.

4. Praca na podstawie załączonego oświadczenia, w czystych warunkach.

1. Badanie fizyczne

Sprzęt jest wewnętrznie wyposażony w sita lub filtry o określonych rozmiarach porów i strukturach. Rozmiary porów tych sit są starannie zaprojektowane i dobrane, aby umożliwić przechodzenie drobnych włókien i wysokiej jakości pulpy, które spełniają wymagania, jednocześnie skutecznie blokując większe pozostałości odpadów, niezdysocjowane masy włókien i grube cząstki zanieczyszczeń. Rozmiar porów sit można elastycznie regulować zgodnie ze szczególnymi wymaganiami produkcyjnymi i charakterystyką pulpy, aby uzyskać najlepszy efekt przesiewania.

Podczas procesu przesiewania miazga przechodzi przez sita pod ciśnieniem lub grawitacją. Dokładność i wydajność przesiewania zależą od takich czynników, jak materiał sit, jednorodność rozmiarów porów i stan przepływu miazgi. Aby poprawić efekt przesiewania, niektóre zaawansowane separatory odrzutów stosują również sita wielowarstwowe lub technologie przesiewania dynamicznego, aby jeszcze bardziej zwiększyć zdolność separacji pozostałości odpadów i zanieczyszczeń.

2.Separacja odśrodkowa

Wykorzystanie obracającego się komponentu do generowania silnej siły odśrodkowej. Gdy miazga wchodzi do obracającego się obszaru separacji, ze względu na siłę odśrodkową, pozostałości odpadów i zanieczyszczenia, ze względu na ich większą masę, są poddawane większej sile odśrodkowej skierowanej na zewnątrz i szybko gromadzą się w kierunku krawędzi urządzenia. Tymczasem drobne włókna i dobra miazga, które są poddawane stosunkowo mniejszej sile odśrodkowej, mogą pozostać w obszarze centralnym lub stosunkowo bliżej środka.

Efekt separacji odśrodkowej zależy od parametrów, takich jak prędkość obrotowa, średnica obracającego się elementu i czas przebywania pulpy w obszarze separacji. Dzięki precyzyjnej kontroli tych parametrów można osiągnąć skuteczną separację pozostałości odpadów i zanieczyszczeń o różnej gęstości i wielkości cząstek, zapewniając wysoką czystość i stabilność jakości oddzielonej pulpy.

3. Zasady dynamiki płynów

Przepływ pulpy wewnątrz separatora odrzutów podlega prawom dynamiki płynów. Racjonalnie zaprojektowane kanały przepływu oraz struktury wlotowe i wylotowe zapewniają równomierny rozkład i stabilny przepływ pulpy w urządzeniu, unikając lokalnych wirów lub zjawisk stagnacji, co poprawia wydajność i efekt separacji.

Dzięki optymalizacji dynamiki płynów możliwe jest ograniczenie strat energii w procesie separacji, obniżenie kosztów eksploatacji sprzętu i wydłużenie jego żywotności.

1.System podawania

Składa się z rur podających, pomp podających i wlotów podających. Jego zadaniem jest równomierny i stabilny transport oddzielanej pulpy do wnętrza separatora.

Pompy zasilające są zazwyczaj wyposażone w funkcje regulacji przepływu i ciśnienia, co pozwala im dostosować się do wymagań dotyczących zasilania w różnych warunkach produkcyjnych.

2. Elementy przesiewowe

Składa się z sit, ram sit i konstrukcji wsporczych. Sita są podstawowymi elementami przesiewania, a ich materiał i rozmiar porów decydują o dokładności i wydajności przesiewania; ramy sit służą do mocowania i podtrzymywania sit, zapewniając ich stabilność podczas pracy; konstrukcje wsporcze zapewniają solidną podstawę instalacyjną dla wszystkich elementów przesiewania.

3. Elementy odśrodkowe

Zwykle obejmuje to wały obrotowe, tarcze odśrodkowe lub bębny odśrodkowe. Wały obrotowe są napędzane silnikami, aby napędzać elementy odśrodkowe do obracania się z dużą prędkością w celu generowania siły odśrodkowej; kształt i konstrukcja tarcz odśrodkowych lub bębnów odśrodkowych mają na celu optymalizację efektu odśrodkowego i poprawę wydajności separacji pozostałości odpadów i zanieczyszczeń.

4. System rozładowania odrzutów

Składa się z wylotów odrzutów, rur odrzutowych i urządzeń sterujących odrzutami. Urządzenia sterujące odrzutami mogą automatycznie lub ręcznie kontrolować częstotliwość i ilość zrzutu odrzutów na podstawie akumulacji pozostałości odpadów podczas procesu separacji, aby zapewnić terminowe usuwanie pozostałości odpadów bez wpływu na normalną pracę separatora.

5.Układ napędowy

Składa się z silników, reduktory, sprzęgła i elementów przekładni. Silniki zapewniają moc, reduktory zamieniają wysoką prędkość obrotową silników na niską prędkość obrotową odpowiednią do działania separatora, a sprzęgła i elementy przekładni płynnie przekazują moc do elementów przesiewających i odśrodkowych, aby zapewnić normalną pracę sprzętu.

6. Skorupa i konstrukcja nośna

Obudowa jest zwykle wykonana ze stali nierdzewnej lub innego materiału odpornego na korozję, a jej zadaniem jest ochrona wewnętrznych podzespołów i utrzymanie ogólnej stabilności konstrukcyjnej urządzenia; konstrukcja wsporcza służy do instalowania i mocowania każdego podzespołu, aby zapewnić, że urządzenie nie będzie wibrować ani przemieszczać się podczas pracy.

7.System sterowania

Składa się z czujników, kontrolerów i interfejsów operacyjnych. Czujniki monitorują parametry operacyjne sprzętu w czasie rzeczywistym, takie jak prędkość obrotowa, ciśnienie, natężenie przepływu i zawartość pozostałości odpadów; kontroler automatycznie kontroluje i reguluje działanie sprzętu na podstawie wstępnie ustawionych parametrów procesu i informacji zwrotnych z czujników; interfejs operacyjny zapewnia intuicyjną i wygodną platformę obsługi i monitorowania dla operatorów w celu obsługi i zarządzania sprzętem.

1.Wysoka precyzja separacji

Umożliwiają precyzyjne oddzielanie drobnych pozostałości odpadów i zanieczyszczeń, gwarantując wysoki standard czystości masy celulozowej.

Dzięki zastosowaniu zaawansowanych technologii przesiewania i wirowania, efekt separacji jest stabilny i niezawodny, na który nie mają wpływu takie czynniki jak stężenie pulpy i temperatura.

2. Wysoka wydajność przetwarzania

Może przetwarzać duże ilości masy celulozowej w jednostce czasu, spełniając wysokie wymagania wydajnościowe nowoczesnych linii produkcyjnych do produkcji papieru na dużą skalę.

Wydajność przetwarzania można dodatkowo zwiększyć poprzez zwiększenie rozmiarów sprzętu, udoskonalenie systemów podawania i usuwania odrzutów itp.

3.Stabilna i niezawodna praca

Kluczowe komponenty są produkowane z materiałów o wysokiej wytrzymałości, odporności na zużycie i korozję, przy zastosowaniu rozsądnej konstrukcji, która zapewnia stabilną wydajność podczas długotrwałej, ciągłej eksploatacji.

Wyposażony w kompleksowe urządzenie monitorujące i zabezpieczające, może natychmiast wykrywać i reagować na nietypowe sytuacje podczas pracy sprzętu, zmniejszając liczbę usterek.

4. Łatwa obsługa i konserwacja

System sterowania ma wysoki stopień inteligencji, a interfejs operacyjny jest prosty i intuicyjny. Operatorzy mogą opanować metody obsługi sprzętu w sposób biegły po prostym szkoleniu.

Każdy komponent jest łatwy do demontażu i instalacji, co ułatwia codzienną konserwację i rozwiązywanie problemów. Jednocześnie sprzęt ma stosunkowo długi cykl konserwacji i stosunkowo niskie koszty konserwacji.

5. Oszczędność energii i wysoka wydajność

Dzięki optymalizacji konstrukcji i parametrów roboczych możliwe jest osiągnięcie wydajnej separacji przy jednoczesnym zmniejszeniu zużycia energii.

Zastosowanie zaawansowanych, energooszczędnych silników i układów przeniesienia napędu pozwala na jeszcze większą efektywność wykorzystania energii, zgodnie z wymogami nowoczesnego przemysłu dotyczącymi oszczędzania energii i redukcji emisji.

1. Kluczowe punkty operacji

Przed uruchomieniem maszyny operator musi przeprowadzić kompleksową kontrolę urządzenia, m.in. sprawdzić, czy połączenia poszczególnych podzespołów są solidne, czy układ elektryczny działa prawidłowo, czy układ smarowania jest w dobrym stanie oraz czy oczka sita i elementy odśrodkowe nie są uszkodzone.

Zgodnie z wymaganiami procesu produkcyjnego i właściwościami masy celulozowej należy dokładnie ustawić parametry robocze urządzenia, takie jak prędkość podawania, prędkość obrotowa i częstotliwość usuwania odrzutów, a także dokładnie monitorować stan roboczy urządzenia po uruchomieniu, aby zapewnić płynne uruchomienie i normalną pracę.

Podczas pracy urządzenia operator powinien monitorować różne wskaźniki operacyjne urządzenia w czasie rzeczywistym, takie jak ciśnienie, natężenie przepływu, zawartość pozostałości odpadów i prąd silnika. Poprzez okno obserwacyjne i analizę próbek, szybko zrozumieć efekt separacji pulpy.

Regularnie przeprowadzaj kontrole jakości oddzielonej pulpy i na podstawie wyników testów dostosowuj parametry pracy sprzętu w odpowiednim czasie, aby zawsze uzyskać najlepszy efekt separacji i najwyższą jakość produktu.

2.Prace konserwacyjne

Należy regularnie czyścić układ podawania paszy, aby zapobiec blokowaniu rur podających paszę i wlotów przez zanieczyszczenia, które mogą mieć wpływ na jednorodność i stabilność podawania paszy.

Regularnie sprawdzaj i czyść elementy przesiewające, usuwaj zanieczyszczenia i włókna przyczepione do oczek sita i sprawdzaj, czy oczka sita nie są uszkodzone lub zdeformowane. W razie problemów wymień oczka sita w odpowiednim czasie.

Sprawdź stan zużycia elementów odśrodkowych i wymień mocno zużyte elementy w odpowiednim czasie, aby zapewnić dobrą skuteczność odśrodkową.

Należy regularnie sprawdzać i konserwować układ odprowadzania odrzutów, aby mieć pewność, że wyloty odrzutów są drożne, a urządzenia kontrolujące odrzuty są czułe i niezawodne.

Regularnie konserwuj i smaruj układ napędowy, sprawdzaj stan izolacji silnika, poziom i jakość środka smarnego w reduktorze oraz stan połączenia sprzęgła. Wymieniaj zużyte elementy i uzupełniaj olej smarujący w odpowiednim czasie.

Regularnie sprawdzaj obudowę i konstrukcję nośną sprzętu pod kątem korozji, odkształceń, pęknięć itp. Naprawiaj i wzmacniaj w odpowiednim czasie, aby zapewnić bezpieczeństwo i stabilność sprzętu.

Utwórz szczegółową dokumentację konserwacji sprzętu, rejestrującą czas, zawartość, wymienione komponenty i personel konserwacyjny dla każdej konserwacji. Będzie ona stanowić podstawę odniesienia do długoterminowej obsługi i zarządzania sprzętem.

1. Znacznie popraw jakość papieru

Dzięki usunięciu resztek odpadów i zanieczyszczeń powierzchnia papieru staje się gładsza i bardziej płaska, co redukuje wady i defekty oraz poprawia właściwości fizyczne papieru, takie jak wytrzymałość, przepuszczalność powietrza i absorpcja wody, aby sprostać wymaganiom produkcyjnym dotyczącym wysokiej jakości produktów papierniczych.

Poprawia jakość druku i pisania na papierze, sprawiając, że wydrukowane wzory są wyraźniejsze i jaśniejsze, a pismo płynniejsze.

2. Chroń następny sprzęt

Zapewnia czystą masę celulozową, redukując zużycie i zapychanie się resztkami odpadów i zanieczyszczeniami w kolejnych urządzeniach służących do produkcji papieru, takich jak sekcja sitowa, sekcja prasowa i sekcja susząca maszyny papierniczej, co pozwala ograniczyć koszty konserwacji urządzeń i wydłużyć ich żywotność.

Ustabilizuj stan operacyjny kolejnych urządzeń, zwiększając wydajność produkcji i wskaźnik kwalifikacji produktu.

3. Optymalizacja procesu i przepływu produkcji

Efektywne oddzielanie odrzutów pozwala zachować ciągłość i stabilność procesu produkcyjnego, ograniczając konieczność jego dostosowywania i przerwy w produkcji spowodowane wahaniami jakości pulpy, co przekłada się na poprawę wydajności produkcji i spójność produktu.

Może elastycznie dostosowywać parametry separacji do różnych surowców celulozowych i wymagań produkcyjnych, aby sprostać różnorodnym złożonym warunkom produkcyjnym.

4. Zmniejsz koszty produkcji

Zwiększenie wskaźnika wykorzystania masy celulozowej i produkcji dobrej masy celulozowej, zmniejszenie marnotrawstwa surowców i zużycia energii. Jednocześnie zmniejszenie kosztów konserwacji sprzętu i wymiany podzespołów, co pozwoli na zmniejszenie ogólnych kosztów produkcji.

Poprawa jakości produktów, ograniczenie produkcji produktów niezgodnych z normami i odpadów oraz pośrednie obniżenie kosztów produkcji.

5. Przestrzegaj wymogów ochrony środowiska

Skutecznie ograniczyć emisję pozostałości odpadów i zanieczyszczeń, zmniejszyć zanieczyszczenie środowiska i spełnić coraz bardziej rygorystyczne przepisy ochrony środowiska i wymogi zrównoważonego rozwoju.

Popularne Tagi: separator odrzutów, dostawcy separatorów odrzutów w Chinach, fabryka, PM Program Pomocniczy, Układ kontroli sublimacji i koncentracji miazgi, Analiza danych do rafinacji sprzętu, koszyk ekranu drutu tantalum, PM Dystrybucja zasilania, Sprzęt do powlekania miazgi